جڑی بوٹیوں کو خشک کرنے کے عمل کے دوران ایک اہم مسئلہ نمی کا زیادہ تناسب ہے، جو عام طور پر 70% سے زیادہ ہوتا ہے۔ چننے، نقل و حمل، ذخیرہ کرنے اور فروخت کے عمل اور مراحل کے دوران، اگر مناسب طریقے سے ہینڈل نہ کیا جائے تو مواد خراب ہونے اور سڑنے کا شکار ہو جاتا ہے۔ خاص طور پر اشنکٹبندیی اور نیم اشنکٹبندیی علاقوں میں، یہ اندازہ لگایا گیا ہے کہ نقصان کی شرح 35%-45% تک پہنچ سکتی ہے۔

نائسڈا کی خشک کرنے والی اور ڈی ہمیڈیفیکیشن مشین کے خشک کرنے کے حل کے فوائد

(1) مکمل طور پر خودکار کنٹرول سسٹم مختلف مصنوعات کی پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق بہترین خشک کرنے کا درجہ حرارت اور نمی کا انتخاب کر سکتا ہے، جو دیگر خشک کرنے کے طریقوں میں موجود طویل خشک کرنے کے وقت، زیادہ درجہ حرارت اور زیادہ توانائی کی کھپت جیسے مسائل کو مکمل طور پر حل کرتا ہے۔ اس کی بے مثال برتری ہے۔

(2) اعلی کارکردگی والے سنٹرفیوگل پنکھوں کا استعمال مضبوط ہوا کی طاقت، ہوا کے بہاؤ کی یکساں تقسیم، اور کم شور کو یقینی بناتا ہے۔ یہ مواد کو یکساں اور تیزی سے خشک کرنے کے قابل بناتا ہے۔

(3) خشک کرنے کے عمل کے دوران، مواد بگڑتا نہیں ہے، کریک نہیں ہوتا، رنگ تبدیل نہیں کرتا، خراب نہیں ہوتا، آکسائڈائز نہیں ہوتا، یا سڑتا نہیں ہے۔ خشک کرنا مکمل ہے، اور خشک کرنے کے بعد دوبارہ ہائیڈریٹ ہونے کی صلاحیت اچھی ہے۔ غذائی اجزاء کا نقصان کم سے کم ہے۔ ذخیرہ کرنے کی مدت طویل ہے، اور یہ خشک شدہ مصنوعات کے رنگ، خوشبو، ذائقہ، شکل اور فعال اجزاء کو زیادہ مؤثر طریقے سے محفوظ رکھتا ہے۔

(4) یونٹ کا مجموعی ڈیزائن مربوط ہے، اور اسے صرف پائپ لائنوں اور سائٹ پر بجلی کی فراہمی کو جوڑ کر استعمال میں لایا جا سکتا ہے۔ آپریشن آسان ہے۔ ایک بار جب پیرامیٹرز سیٹ ہو جاتے ہیں، تو خودکار کنٹرول حاصل کیا جا سکتا ہے، اور قابل اعتمادیت زیادہ ہے۔

(5) اس کے لیے کم سرمایہ کاری کی ضرورت ہوتی ہے اور نتائج جلدی حاصل ہوتے ہیں۔ اسے پرانے بھٹوں، گیراج وغیرہ کو استعمال کرکے تبدیل کیا جا سکتا ہے، اور زمین کے رقبے کو بچانے کے لیے اسے منتقل کیا جا سکتا ہے۔ یہ آسان اور سہل ہے۔

مستقل رفتار خشک کرنے کا مرحلہ

نائسڈا ہائی ٹمپریچر ڈرائر کو گرم ہونے میں تقریباً 5-6 گھنٹے لگتے ہیں۔ کیورنگ روم میں رکھنے کے بعد، درجہ حرارت دو گھنٹے کے اندر 60℃ تک پہنچ جاتا ہے۔ مقصد یہ ہے کہ تازہ ساسیج دو گھنٹے کے اندر اندر اور باہر یکساں درجہ حرارت تک پہنچ جائیں۔ طویل درجہ حرارت کا عمل گوشت کے لیے ایک مسالہ اور خمیر کا عمل بھی ہے، جو گوشت کو رنگ یا ذائقہ تبدیل کرنے سے روک سکتا ہے۔ پری ہیٹنگ کے بعد، درجہ حرارت کو 45-50℃ پر ایڈجسٹ کیا جاتا ہے، اور نمی 50-55% کی حد میں ہوتی ہے۔ اس مرحلے کے دوران، سطح کی نمی بخارات بن کر اڑ جاتی ہے، اور رنگ ابتدائی سرمئی سفید سے ہلکے سرخ میں تبدیل ہو جاتا ہے۔ یہ مرحلہ رنگ بدلنے کا دور ہے۔ پھر، ساسیج کو کیورنگ روم سے باہر نکالا جاتا ہے، ان کے سر اور دم کو الٹ کر لٹکایا جاتا ہے، اور انہیں کیورنگ روم میں واپس بھیج دیا جاتا ہے تاکہ ساسیج کے خشک کرنے کے عمل کا دوسرا مرحلہ شروع ہو سکے۔

2. سست رفتار خشک کرنے کا مرحلہ

یہ عمل 15 سے 18 گھنٹے تک جاری رہتا ہے، جسے دو مراحل میں تقسیم کیا گیا ہے: رنگنے کا مرحلہ اور سکڑنے کا مرحلہ۔ رنگنے کے مرحلے کے دوران، درجہ حرارت کو 52-54℃ پر 4-6 گھنٹے تک کنٹرول کیا جاتا ہے، نمی 45% پر برقرار رکھی جاتی ہے۔ ساسیج آہستہ آہستہ ہلکے سرخ سے چمکدار سرخ میں تبدیل ہو جاتا ہے، اور کیسنگ سکڑنا شروع ہو جاتی ہے۔ کیسنگ کی سطح پر سخت شیل بننے سے روکنے کے لیے، رنگنے کے مرحلے کے بعد، وینٹیلیشن کولنگ کے طریقے استعمال کیے جانے چاہئیں۔ ڈرائنگ ڈی ہمیڈیفائر ہیٹنگ بند کر دیتا ہے، گرم اور مرطوب ہوا کو خارج کرنے کے لیے ایگزاسٹ پورٹ کھول دیا جاتا ہے، اور ٹھنڈی ہوا کو خشک کرنے کے لیے شامل کیا جاتا ہے۔ یہ ساسیج کی سطح کے درجہ حرارت کو تیزی سے گرنے کا سبب بن سکتا ہے، جس سے آنت کے اندرونی حصے سے سطح تک نمی کی منتقلی میں آسانی ہوتی ہے۔ سکڑنے کا مرحلہ دو حصوں میں تقسیم ہے: سکڑنے کا مرحلہ۔ یہ 11-12 گھنٹے تک جاری رہتا ہے۔ اس مدت کے دوران، ساسیج کے اندر پانی کی مقدار مسلسل کم ہوتی رہتی ہے، اور ساسیج نمایاں طور پر سکڑ جاتا ہے۔ سطح غیر مساوی نظر آتی ہے۔ مجموعی شکل بنیادی طور پر طے ہو جاتی ہے۔ سکڑنے کے درمیانی مرحلے میں، یعنی سکڑنے کے آغاز کے 5-6 گھنٹے بعد، سطح کی نمی کے بخارات اور اندرونی پانی کی منتقلی کے درمیان تضاد کو کم کرنے کے لیے آدھے گھنٹے کا کولڈ ایئر کولنگ طریقہ استعمال کیا جاتا ہے۔ سکڑنے کے اختتام تک، یہ مکمل ہو جاتا ہے۔

3. تیز رفتار خشک کرنے کا مرحلہ

اس مرحلے میں، خشک کرنے کی رفتار کو محدود کرنے والا فیصلہ کن عنصر درجہ حرارت ہے۔ خشک کرنے کی رفتار کو بڑھانے کے لیے، درجہ حرارت کو 55-60℃ تک بڑھایا جاتا ہے، اور خشک کرنے کا وقت 22-24 گھنٹے تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔ نسبتاً نمی تقریباً 35% پر برقرار رکھی جاتی ہے، اور ساسیج کی حتمی خشک کرنے والی نمی کی مقدار 17% سے کم رکھی جاتی ہے۔

دستکاری کی خشک کرنے کا عمل

سیرامک دستکاری کے لیے خشک کرنے کی ٹیکنالوجی عام طور پر گرم ہوا خشک کرنے کا طریقہ اختیار کرتی ہے۔ توانائی کے ذرائع میں قدرتی گیس کا جلنا، کوئلے کا جلنا، اور الیکٹرک فرنس شامل ہیں۔ تاہم، خشک کرنے کا عمل طویل ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں سرمائے کی گردش سست ہوتی ہے، یکسانیت قدرے خراب ہوتی ہے، اور سیرامک خشک کرنے والے بھٹے کا فرش کا رقبہ بڑا ہوتا ہے اور توانائی کی کھپت زیادہ ہوتی ہے۔ گرم ہوا کا تیز خشک کرنے کا طریقہ سیرامک کے ٹکڑوں کی مختلف اقسام اور ان کی خشک ہونے کی ڈگری کے مطابق خشک کرنے کے ماحول کو تبدیل کرتا ہے، خشک کرنے کی رفتار کو بڑھانے کے لیے ہر وقت بہترین خشک کرنے والے ماحول کو برقرار رکھتا ہے۔ خودکار درجہ حرارت اور نمی کے ضابطے کے تیز خشک کرنے والے چیمبر کی درج ذیل خصوصیات ہیں:

جگہ چھوٹی ہے، لیکن پیرامیٹر ایڈجسٹمنٹ کے دوران ردعمل تیز اور درستگی زیادہ ہے۔

② خام مال کی حالت کے مطابق مختلف خشک کرنے والے منحنی خطوط سیٹ کیے جا سکتے ہیں۔

③ صنعتی کنٹرول کمپیوٹرز کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے، اس نظام میں آٹومیشن کی اعلیٰ ڈگری ہے، جو انسانی غلطی کے عوامل کو کم کرتی ہے۔ خام مال کی خشک ہونے کی شرح زیادہ ہے۔ یہ نظام چھ حصوں پر مشتمل ہے: ہاؤسنگ ڈھانچہ، گرم ہوا کا بھٹا، ہوا کی تقسیم کا نظام، ہلانے کا نظام، کنٹرول سسٹم، اور نمی کا نظام۔

سیرامک باڈیز کے نم مواد کی مقدار عام طور پر 5% سے 25% تک ہوتی ہے۔ باڈی کی نمی میں توازن نمی اور مفت نمی شامل ہوتی ہے۔ ہوا کی ایک خاص حالت کے تحت، خشک کرنے کی حد یہ ہے کہ باڈی توازن نمی تک پہنچ جائے۔ توازن پانی بند پانی کا ایک حصہ ہے۔ اس کی مقدار خشک کرنے والے میڈیم کے درجہ حرارت اور رشتہ دار نمی پر منحصر ہے۔ جب بند پانی کو ہٹا دیا جاتا ہے، تو باڈی کا حجم سکڑتا نہیں ہے، جو نسبتاً محفوظ ہے۔

مستحکم خشک کرنے کے حالات کے تحت، خام مال کی سطح کے درجہ حرارت، نم مواد، خشک ہونے کی شرح اور وقت کے درمیان ایک خاص تعلق ہوتا ہے۔ اس تعلق کی بدلتی ہوئی خصوصیات کی بنیاد پر، خشک کرنے کے عمل کو تین مراحل میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: حرارتی مرحلہ، مستقل شرح خشک کرنے کا مرحلہ، اور سست روی خشک کرنے کا مرحلہ۔

حرارتی مرحلہ

چونکہ خشک کرنے والے میڈیم سے مٹی کی باڈی کی سطح پر فی یونٹ وقت منتقل ہونے والی گرمی سطح کی نمی کے بخارات سے استعمال ہونے والی گرمی سے زیادہ ہوتی ہے، اس لیے گرم سطح کا درجہ حرارت بتدریج بڑھتا ہے جب تک کہ یہ خشک کرنے والے میڈیم کے گیلے بلب کے درجہ حرارت کے برابر نہ ہو جائے۔ اس مقام پر، سطح سے حاصل ہونے والی گرمی اور بخارات سے استعمال ہونے والی گرمی ایک متحرک توازن تک پہنچ جاتی ہے، اور درجہ حرارت مستقل رہتا ہے۔ اس مرحلے کے دوران، مٹی کی باڈی کا نم مواد کم ہو جاتا ہے اور خشک ہونے کی شرح بڑھ جاتی ہے۔

2. مستقل رفتار خشک کرنے کا مرحلہ

اس مرحلے کے دوران، غیر بند پانی اب بھی خارج ہو رہا ہے۔ سبز باڈی میں نم مواد کی زیادہ مقدار کی وجہ سے، سطح سے بخارات بننے والے پانی کی مقدار اس بات کا تعین کرتی ہے کہ اندرونی طور پر کتنا پانی دوبارہ بھر سکتا ہے۔ یعنی، باڈی کے اندر پانی کی حرکت کی رفتار (داخلی پھیلاؤ کی رفتار) سطح پر پانی کے بخارات کی رفتار کے برابر ہے اور بیرونی پھیلاؤ کی رفتار کے بھی برابر ہے۔ لہذا، سطح نم حالت میں رہتی ہے۔ جب مستقل شرح خشک کرنے کا مرحلہ ختم ہوتا ہے، تو مواد کا نم مواد تنقیدی قدر تک گر جاتا ہے۔ اس مقام پر، اگرچہ مواد کے اندرونی حصے میں اب بھی غیر بند پانی موجود ہے، سطح کی تہہ میں بند پانی ظاہر ہونا شروع ہو جاتا ہے۔

3. سست روی خشک کرنے کا مرحلہ

اس مرحلے کے دوران، خام مال کا نم مواد کم ہو جاتا ہے۔ اندرونی پھیلاؤ کی شرح سطح کی نمی کی بخارات کی شرح اور بیرونی پھیلاؤ کی شرح کے ساتھ ہم آہنگ نہیں ہو سکتی۔ سطح اب نم نہیں رہتی، اور خشک ہونے کی شرح بتدریج کم ہو جاتی ہے۔ سطح کی نمی کے بخارات کے لیے درکار گرمی میں کمی کی وجہ سے، مواد کا درجہ حرارت بتدریج بڑھنا شروع ہو جاتا ہے۔ مواد کی سطح پر پانی کا بخارات کا دباؤ سطح کے درجہ حرارت پر سنترپت بخارات کے دباؤ سے کم ہوتا ہے۔ یہ مرحلہ بند پانی کو ہٹانے کے لیے ہے۔ مواد حجم میں سکڑاؤ سے نہیں گزرتا اور خشک فضلہ پیدا نہیں کرتا۔ جب مواد کی پانی کے بخارات کی شرح کم ہو کر توازن نمی کے مواد کے برابر ہو جاتی ہے، تو خشک ہونے کی شرح صفر ہو جاتی ہے اور خشک کرنے کا عمل رک جاتا ہے۔

سمندری غذا کو خشک کرنے میں غور کرنے کے اہم نکات

1. درجہ حرارت - سمندری غذا کو خشک کرنے کے لیے عام طور پر نسبتاً کم درجہ حرارت کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ زیادہ درجہ حرارت خشک شدہ مصنوعات کے معیار پر اثر انداز نہ ہو۔

2. نمی - سمندری غذا میں عمومی نمی کا مواد نسبتاً زیادہ ہوتا ہے۔ لہذا، نمی کے اخراج کی مقدار کو کنٹرول کرنا خشک کرنے کے عمل کے معیار کا تعین کرنے میں ایک اہم عنصر ہے۔ مزید یہ کہ، چونکہ سمندری غذا میں نمی چربی اور تیل میں موجود ہوتی ہے، اس لیے پانی کی کمی کرنا زیادہ مشکل ہوتا ہے، اور پانی کی کمی کی رفتار کو کنٹرول کرنا بہت ضروری ہے۔

3. خشک کرنے کا وقت - سمندری غذا کے لیے خشک کرنے کا عمل عام طور پر نسبتاً طویل وقت لیتا ہے۔ تیز خشک کرنا عام طور پر خشک شدہ مصنوعات کے معیار کو متاثر کرے گا۔

4. رنگ - خشک شدہ سمندری غذا کے رنگ کو برقرار رکھنا انتہائی اہم ہے۔

5. ہوا کی گردش - سمندری غذا کی مصنوعات کو خشک کرنے کے لیے عام طور پر نسبتاً زیادہ ہوا کی گردش کی ضرورت ہوتی ہے، اور ہوا کی رفتار بھی نسبتاً زیادہ ہونی چاہیے تاکہ مواد کی سطح پر پانی کے بخارات باقی نہ رہیں۔

لکڑی میں نمی کی ایک خاص مقدار ہوتی ہے۔ لکڑی میں نمی کی مقدار درخت کی قسم، درخت کی عمر اور کٹائی کے موسم کے لحاظ سے مختلف ہوتی ہے۔ لکڑی اور لکڑی کی مصنوعات کے معیار کو یقینی بنانے اور ان کی سروس لائف کو بڑھانے کے لیے، لکڑی میں نمی کے مواد (مخصوص نمی) کو ایک خاص سطح تک کم کرنے کے لیے مناسب اقدامات کیے جانے چاہئیں۔ لکڑی کے نمی کے مواد کو کم کرنے کے لیے، لکڑی کے درجہ حرارت میں اضافہ کرنا ضروری ہے، جس سے لکڑی میں موجود نمی بخارات بن کر باہر نکل جائے۔ ہوا کی ایک خاص بہاؤ کی شرح میں، نمی تیزی سے لکڑی سے نکل جاتی ہے تاکہ خشک کرنے کا مقصد حاصل ہو۔ خشک شدہ لکڑی کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے، خشک کرنے والے میڈیم (جیسے کہ فی الحال عام طور پر استعمال ہونے والی نم ہوا) کی نمی کو بھی کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ لکڑی کو جلدی اور اعلیٰ معیار کے ساتھ خشک کرنے کا اثر حاصل کیا جا سکے۔

کاغذ کے ٹیوب / کاغذ کے ریل کی خشک کرنے کی موجودہ صورتحال

بڑے پیمانے پر فیکٹریاں زیادہ تر الیکٹرک ہیٹنگ کیورنگ رومز استعمال کرتی ہیں، جو بہت زیادہ بجلی استعمال کرتی ہیں اور ان کی لاگت زیادہ ہوتی ہے۔

2. الیکٹرک ہیٹنگ خشک کرنے کے طریقے کا درجہ حرارت نسبتاً زیادہ ہوتا ہے، جو آسانی سے کاغذ کے ٹیوب/کاغذ کے شافٹ کی غیر مساوی حرارت کا سبب بن سکتا ہے، جس کے نتیجے میں اخترتی، تہہ در تہہ اور الگ ہونا، اور شدید صورتوں میں گم یا آگ لگ سکتی ہے۔

3. ایک عام ہیٹنگ ایلیمنٹ کی عمر تین سے پانچ ماہ ہوتی ہے، اور بار بار مرمت اور تبدیلی کی ضرورت ہوتی ہے۔

4. کچھ فیکٹریاں خشک کرنے کے لیے بھاپ استعمال کرتی ہیں۔ بھاپ کے درجہ حرارت کے نامناسب کنٹرول کی وجہ سے، یہ آسانی سے درجہ حرارت کو بہت زیادہ بڑھا سکتا ہے، جس کے نتیجے میں خشک کرنے کے عمل کے دوران معیار کے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔

5. چھوٹے پیمانے پر فیکٹریاں قدرتی دھوپ میں خشک کرنے یا ہوا میں خشک کرنے جیسے طریقے استعمال کرتی ہیں۔ پیداواری چکر طویل ہوتا ہے اور کارکردگی کم ہوتی ہے۔ وہ موسم سے بہت زیادہ متاثر ہوتے ہیں اور مسلسل پیداوار نہیں کر سکتے۔ محنت کی شدت زیادہ ہوتی ہے اور خشک کرنے کے معیار کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کرنا مشکل ہوتا ہے۔

کچھ اہم مسائل

1. درجہ حرارت - کاغذ کے ٹیوب کے لیے خشک کرنے کا درجہ حرارت نسبتاً زیادہ ہوتا ہے، عام طور پر 45℃ سے اوپر۔

2. نمی - کاغذ کے ٹیوب میں نمی کا مواد نسبتاً کم ہوتا ہے۔ کاغذ کے ٹیوب کو لیمینیٹ کرنے اور بانڈنگ کے مقاصد کے لیے استعمال ہونے والا گلو موجود ہے۔ نمی کو ہٹانے کو کنٹرول کرنے سے توانائی کی کھپت کو بچانے میں مدد مل سکتی ہے۔

3. خشک کرنے کا وقت - مسلسل عمل کے لیے عام خشک کرنے کا وقت عام طور پر 8 سے 10 گھنٹے کے درمیان ہوتا ہے؛ یہ کاغذ کے ٹیوب کے قطر اور موٹائی، اور گلو کی خصوصیات سے نمایاں طور پر متاثر ہوتا ہے۔

4. سیدھا پن/دائرہ پن - بہت سے کاغذ کے ٹیوب کی مصنوعات کے لیے، خشک کرنے کے بعد کاغذ کے ٹیوب کے سیدھے پن اور دائرہ پن کو برقرار رکھنا انتہائی اہم ہے۔ خشک کرنے کے عمل کے دوران، کاغذ کے ٹیوب کی محوری اور شعاعی سمتوں کے ساتھ اخترتی کو کنٹرول کیا جانا چاہیے۔

5. سختی/مضبوطی - یہ کاغذ کے ٹیوب کے معیار کا ایک اہم اشاریہ بھی ہے۔