Одной из ключевых проблем при сушке трав является высокое содержание влаги, которое обычно превышает 70%. В процессе сбора, транспортировки, хранения и продажи, при неправильном обращении, сырье подвержено порче и гниению. Особенно в тропических и субтропических регионах, по оценкам, уровень потерь может достигать 35%-45%.

Преимущества решения для сушки с помощью сушильно-дегидратационной машины Naisda

(1) Полностью автоматическая система управления может выбирать оптимальную температуру и влажность сушки в соответствии с технологическими требованиями различных продуктов, полностью решая такие проблемы, как длительное время сушки, высокая температура и высокое энергопотребление, существующие в других методах сушки. Она обладает непревзойденным превосходством.

(2) Использование высокоэффективных центробежных вентиляторов обеспечивает мощный воздушный поток, равномерное распределение воздушного потока и низкий уровень шума. Это позволяет материалу сушиться равномерно и быстро.

(3) В процессе сушки материал не деформируется, не трескается, не меняет цвет, не портится, не окисляется и не гниет. Сушка происходит тщательно, а свойство регидратации после сушки хорошее. Потери питательных компонентов минимальны. Срок хранения длительный, и он более эффективно сохраняет цвет, аромат, вкус, форму и активные ингредиенты высушенного продукта.

(4) Общая конструкция агрегата интегрирована, и его можно ввести в эксплуатацию, просто подключив трубопроводы и электропитание на месте. Эксплуатация удобна. После установки параметров достигается автоматическое управление, и надежность высока.

(5) Требует меньших инвестиций и дает быстрые результаты. Может быть трансформирована с использованием старых печей, гаражей и т.д., и может быть перемещена для экономии площади. Это просто и удобно.

Этап сушки с постоянной скоростью

Высокотемпературная сушилка Naisida нагревается примерно за 5-6 часов. После помещения в камеру для созревания температура достигает 60℃ в течение двух часов. Цель состоит в том, чтобы свежие сосиски достигли равномерной внутренней и внешней температуры в течение 2 часов. Процесс длительного нагрева также является процессом приправы и ферментации мяса, который может предотвратить изменение цвета или вкуса мяса. После предварительного нагрева температура устанавливается на 45-50℃, а влажность находится в диапазоне 50-55%. На этом этапе поверхностная влага испаряется, и цвет меняется с первоначального серовато-белого на светло-красный. Этот этап является периодом изменения цвета. Затем сосиски вынимают из камеры для созревания, переворачивают их головой и хвостом и снова помещают в камеру для созревания для перехода ко второму этапу сушки сосисок.

2. Этап замедленной сушки

Процесс длится от 15 до 18 часов и делится на два этапа: этап окрашивания и этап усадки. На этапе окрашивания температура контролируется на уровне 52-54℃ в течение 4-6 часов, при этом влажность поддерживается на уровне 45%. Сосиска постепенно меняет цвет со светло-красного на ярко-красный, и оболочка начинает сжиматься. Чтобы предотвратить образование твердой оболочки на поверхности, после этапа окрашивания следует использовать методы вентиляционного охлаждения. Осушитель прекращает нагрев, открывается выпускное отверстие для отвода горячего и влажного воздуха, и добавляется холодный воздух для сушки холодным воздухом. Это может привести к быстрому снижению температуры поверхности сосиски, способствуя миграции влаги из внутренней части в поверхность. Этап усадки делится на две части: этап усадки. Он длится 11-12 часов. В течение этого периода количество воды во внутренней части сосиски продолжает уменьшаться, и сосиска значительно сжимается. Поверхность выглядит неровной. Общая форма в основном определена. В средней части этапа усадки, то есть через 5-6 часов после начала этапа усадки, применяется метод охлаждения холодным воздухом в течение получаса для смягчения противоречия между испарением поверхностной воды и миграцией внутренней воды. К концу этапа усадки процесс завершен.

3. Этап быстрой сушки

На этом этапе определяющим фактором, ограничивающим скорость сушки, является температура. Для увеличения скорости сушки температура повышается до 55-60℃, а время сушки контролируется в пределах 22-24 часов. Относительная влажность поддерживается на уровне около 35%, а конечная влажность сосиски контролируется ниже 17%.

Содержание влаги в керамических телах обычно составляет от 5% до 25%. Влага тела состоит из равновесной влаги и свободной влаги. При определенных условиях воздуха предел сушки заключается в том, чтобы тело достигло равновесной влаги. Равновесная вода является частью связанной воды. Ее количество зависит от температуры и относительной влажности сушильной среды. Когда связанная вода удаляется, объем тела не уменьшается, что относительно безопасно.

При стабильных условиях сушки существует определенная связь между температурой поверхности, содержанием влаги, скоростью сушки и временем сырья. Основываясь на изменяющихся характеристиках этой связи, процесс сушки можно разделить на три стадии: стадию нагрева, стадию сушки с постоянной скоростью и стадию замедленной сушки.

Стадия нагрева

Поскольку тепло, передаваемое сушильной средой на поверхность глиняного тела за единицу времени, больше, чем тепло, потребляемое для испарения поверхностной влаги, температура нагреваемой поверхности постепенно увеличивается, пока не станет равной температуре мокрого термометра сушильной среды. В этот момент тепло, полученное поверхностью, и тепло, потребляемое для испарения, достигают динамического равновесия, и температура остается постоянной. На этой стадии содержание влаги в глиняном теле уменьшается, а скорость сушки увеличивается.

2. Стадия сушки с постоянной скоростью

На этой стадии не связанная вода все еще выводится. Из-за высокого содержания влаги в зеленом теле количество воды, испаряющейся с поверхности, определяет, сколько воды может быть восполнено внутри. То есть скорость движения воды внутри тела (скорость внутренней диффузии) равна скорости испарения воды на поверхности и также равна скорости внешней диффузии. Поэтому поверхность остается во влажном состоянии. Когда стадия сушки с постоянной скоростью заканчивается, содержание влаги в материале падает до критического значения. В этот момент, хотя внутренняя часть материала все еще содержит не связанную воду, связанная вода начинает появляться в поверхностном слое.

3. Стадия замедленной сушки

На этой стадии содержание влаги в сырье уменьшается. Скорость внутренней диффузии не может успевать за скоростью испарения поверхностной влаги и скоростью внешней диффузии. Поверхность больше не остается влажной, и скорость сушки постепенно уменьшается. Из-за уменьшения тепла, необходимого для испарения поверхностной влаги, температура материала начинает постепенно увеличиваться. Парциальное давление воды на поверхности материала ниже насыщенного парциального давления при температуре поверхности. Эта стадия предназначена для удаления связанной воды. Материал не подвергается объемной усадке и не производит сухих отходов. Когда скорость испарения воды материала уменьшается до равновесного содержания влаги, скорость сушки становится нулевой, и процесс сушки останавливается.

Ключевые моменты, которые следует учитывать при сушке морепродуктов

1. Температура - Сушка морепродуктов обычно требует относительно низкой температуры, чтобы предотвратить влияние высоких температур на качество сушеных продуктов.

2. Влажность - Общая влажность морепродуктов относительно высока. Поэтому контроль за количеством выделяемой влаги является важным фактором, определяющим качество процесса сушки. Кроме того, поскольку влага в морепродуктах содержится в жирах и маслах, дегидратация более сложна, и контроль скорости дегидратации имеет решающее значение.

3. Время сушки - Процесс сушки морепродуктов обычно занимает относительно много времени. Быстрая сушка, как правило, ухудшает качество сушеного продукта.

4. Цвет - Крайне важно сохранить цвет сушеных морепродуктов.

5. Циркулирующий воздух - Для сушки морепродуктов обычно требуется относительно большое количество циркулирующего воздуха, и скорость воздуха также должна быть относительно высокой, чтобы предотвратить задержку водяного пара на поверхности материалов.

Древесина содержит определенное количество влаги. Количество влаги в древесине зависит от породы дерева, возраста дерева и сезона заготовки. Для обеспечения качества древесины и изделий из нее, а также для продления срока их службы, необходимо принять соответствующие меры для снижения содержания влаги (удельной влажности) в древесине до определенного уровня. Для снижения влажности древесины необходимо повысить температуру древесины, что приведет к испарению влаги из древесины и ее выходу наружу. При определенной скорости потока воздуха влага быстро покидает древесину, достигая цели сушки. Для обеспечения качества высушенной древесины необходимо также контролировать влажность сушильной среды (например, широко используемого в настоящее время влажного воздуха) для достижения эффекта быстрой и качественной сушки древесины.

Текущее состояние сушки бумажных гильз / бумажных рулонов

Крупные фабрики в основном используют электрические сушильные камеры, которые потребляют много электроэнергии и имеют высокую стоимость.

2. Метод электрической сушки имеет относительно высокую температуру, что может легко привести к неравномерному нагреву бумажной гильзы/бумажного вала, вызывая деформацию, расслоение и отслоение, а в тяжелых случаях — прилипание или возгорание.

3. Срок службы типичного нагревательного элемента составляет от трех до пяти месяцев, требуются частые ремонты и замены.

4. Некоторые фабрики используют пар для сушки. Из-за неправильного контроля температуры пара легко вызвать слишком высокую температуру, что приводит к проблемам с качеством в процессе сушки.

5. Мелкие фабрики используют такие методы, как естественная сушка на солнце или воздушная сушка. Производственный цикл длинный, а эффективность низкая. Они сильно зависят от погоды и не могут осуществлять непрерывное производство. Трудоемкость высока, и качество сушки трудно эффективно контролировать.

Несколько важных вопросов

1. Температура — температура сушки бумажных гильз относительно высока, обычно выше 45℃.

2. Влажность — бумажные гильзы имеют относительно низкое содержание влаги. Используется клей для ламинирования бумажных гильз и для склеивания. Контроль удаления влаги может помочь сэкономить энергию.

3. Время сушки — общее время сушки для непрерывного процесса обычно составляет от 8 до 10 часов; это в значительной степени зависит от диаметра и толщины бумажной гильзы, а также от свойств клея.

4. Прямолинейность/Круглость — для многих изделий из бумажных гильз поддержание прямолинейности и круглости бумажной гильзы после сушки имеет первостепенное значение; в процессе сушки необходимо контролировать деформацию бумажной гильзы вдоль осевого и радиального направлений.

5. Твердость/Прочность — это также важный показатель качества бумажной гильзы.