Jednym z kluczowych problemów podczas suszenia ziół jest wysoka zawartość wilgoci, która zazwyczaj przekracza 70%. Podczas procesów i etapów zbioru, transportu, przechowywania i sprzedaży, jeśli materiały nie są odpowiednio traktowane, są one podatne na psucie się i zepsucie. Szczególnie w regionach tropikalnych i subtropikalnych szacuje się, że wskaźnik strat może sięgać nawet 35%-45%.

Zalety rozwiązania suszenia za pomocą maszyny do suszenia i osuszania Naisda

(1) W pełni automatyczny system sterowania może wybrać optymalną temperaturę i wilgotność suszenia zgodnie z wymaganiami procesowymi różnych produktów, całkowicie rozwiązując problemy takie jak długi czas suszenia, wysoka temperatura i wysokie zużycie energii, które występują w innych metodach suszenia. Ma niezrównaną przewagę.

(2) Zastosowanie wysokowydajnych wentylatorów odśrodkowych zapewnia silną siłę powietrza, równomierne rozprowadzenie przepływu powietrza i niski poziom hałasu. Umożliwia to równomierne i szybkie suszenie materiału.

(3) Podczas procesu suszenia materiał nie deformuje się, nie pęka, nie zmienia koloru, nie psuje się, nie utlenia ani nie psuje. Suszenie jest dokładne, a właściwości rehydratacji po suszeniu są dobre. Minimalne są straty składników odżywczych. Okres przechowywania jest długi, a skuteczniej chroni kolor, aromat, smak, kształt i aktywne składniki suszonego produktu.

(4) Ogólna konstrukcja jednostki jest zintegrowana i może być oddana do użytku poprzez proste podłączenie rurociągów i zasilania na miejscu. Obsługa jest wygodna. Po ustawieniu parametrów można osiągnąć automatyczne sterowanie, a niezawodność jest wysoka.

(5) Wymaga mniejszych inwestycji i przynosi szybkie rezultaty. Może być przekształcona przy użyciu starych pieców, garaży itp. i może być przenoszona w celu oszczędności powierzchni. Jest prosta i wygodna.

Etap suszenia ze stałą prędkością

Wysokotemperaturowa suszarka Naisida potrzebuje około 5-6 godzin na rozgrzanie. Po umieszczeniu w komorze dojrzewania, temperatura w ciągu dwóch godzin osiąga 60℃. Celem jest uzyskanie jednolitej temperatury wewnętrznej i zewnętrznej świeżych kiełbas w ciągu 2 godzin. Długotrwały proces temperaturowy jest również procesem przyprawiania i fermentacji mięsa, który może zapobiegać zmianie koloru lub smaku mięsa. Po wstępnym podgrzaniu temperatura jest regulowana do 45-50℃, a wilgotność mieści się w zakresie 50-55%. W tym etapie wilgoć powierzchniowa odparowuje, a kolor zmienia się z początkowego szaro-białego na jasnoczerwony. Ten etap jest okresem zmiany koloru. Następnie kiełbasy są wyjmowane z komory dojrzewania, ich główki i ogonki są odwracane i wieszane, a następnie ponownie umieszczane w komorze dojrzewania, aby przejść do drugiego etapu procesu suszenia kiełbas.

2. Etap suszenia ze zmniejszoną prędkością

Proces trwa od 15 do 18 godzin i jest podzielony na dwa etapy: etap barwienia i etap utrwalania skurczu. Podczas etapu barwienia temperatura jest kontrolowana na poziomie 52-54℃ przez 4-6 godzin, a wilgotność utrzymywana jest na poziomie 45%. Kiełbasa stopniowo zmienia kolor z jasnoczerwonego na jaskrawoczerwony, a osłonka zaczyna się kurczyć. Aby zapobiec tworzeniu się twardej skorupy na powierzchni osłonki, po etapie barwienia należy zastosować metody chłodzenia wentylacyjnego. Odwadniacz przestaje grzać, otwiera się port wydechowy, aby odprowadzić gorące i wilgotne powietrze, a dodaje się zimne powietrze do suszenia zimnym powietrzem. Może to spowodować szybki spadek temperatury powierzchni kiełbasy, ułatwiając migrację wilgoci z wnętrza na powierzchnię. Etap utrwalania skurczu jest podzielony na dwie części: etap utrwalania skurczu. Trwa 11-12 godzin. W tym okresie ilość wody wewnątrz kiełbasy nadal maleje, a kiełbasa znacznie się kurczy. Powierzchnia wydaje się nierówna. Ogólny kształt jest zasadniczo określony. W środkowym etapie utrwalania skurczu, tj. 5-6 godzin po rozpoczęciu utrwalania skurczu, stosuje się półgodzinną metodę chłodzenia zimnym powietrzem, aby złagodzić sprzeczność między odparowywaniem wody z powierzchni a migracją wody z wnętrza. Pod koniec utrwalania skurczu proces jest zakończony.

3. Etap szybkiego suszenia

Na tym etapie decydującym czynnikiem ograniczającym prędkość suszenia jest temperatura. Aby zwiększyć prędkość suszenia, temperatura jest podnoszona do 55-60℃, a czas suszenia jest kontrolowany na poziomie 22-24 godzin. Wilgotność względna jest utrzymywana na poziomie około 35%, a końcowa wilgotność suszenia kiełbasy jest kontrolowana poniżej 17%.

Proces suszenia wyrobów rękodzielniczych

Technologia suszenia ceramicznych wyrobów rękodzielniczych zazwyczaj wykorzystuje metodę suszenia gorącym powietrzem. Źródła energii obejmują spalanie gazu ziemnego, spalanie węgla i piece elektryczne. Jednak proces suszenia jest długi, co skutkuje powolnym obrotem kapitału, nieco słabą jednorodnością, a piec do suszenia ceramiki zajmuje dużą powierzchnię i zużywa dużo energii. Metoda szybkiego suszenia gorącym powietrzem zmienia atmosferę suszenia w zależności od różnych rodzajów elementów ceramicznych i ich stopnia wysuszenia, utrzymując przez cały czas optymalną atmosferę suszenia w celu zwiększenia prędkości suszenia. Automatyczna komora szybkiego suszenia z regulacją temperatury i wilgotności ma następujące cechy:

Przestrzeń jest mała, ale reakcja jest szybka, a dokładność regulacji parametrów wysoka.

② Różne krzywe suszenia można ustawić w zależności od stanu surowca.

③ Sterowany przez komputer przemysłowy, system ten ma wysoki stopień automatyzacji, zmniejszając czynniki błędu ludzkiego. Szybkość suszenia surowców jest wysoka. System ten składa się z sześciu części: konstrukcji obudowy, pieca na gorące powietrze, systemu dystrybucji powietrza, systemu mieszania, systemu sterowania i systemu wilgotności.

Zawartość wilgoci w masach ceramicznych zazwyczaj wynosi od 5% do 25%. Wilgoć w masie składa się z wilgoci równowagowej i wilgoci swobodnej. W określonych warunkach powietrza, granica suszenia polega na doprowadzeniu masy do wilgoci równowagowej. Wilgoć równowagowa jest częścią wilgoci związanej. Jej ilość zależy od temperatury i wilgotności względnej medium suszącego. Po usunięciu wilgoci związanej, objętość masy nie kurczy się, co jest stosunkowo bezpieczne.

W stabilnych warunkach suszenia istnieje pewien związek między temperaturą powierzchni, zawartością wilgoci, szybkością suszenia i czasem surowca. Na podstawie zmieniających się cech tego związku, proces suszenia można podzielić na trzy etapy: etap nagrzewania, etap suszenia ze stałą szybkością i etap suszenia ze zmniejszającą się szybkością.

Etap nagrzewania

Ponieważ ciepło przenoszone przez medium suszące do powierzchni masy glinianej na jednostkę czasu jest większe niż ciepło zużywane przez parowanie wilgoci powierzchniowej, temperatura nagrzewanej powierzchni stopniowo wzrasta, aż zrówna się z temperaturą termometru mokrego medium suszącego. W tym momencie ciepło uzyskane przez powierzchnię i ciepło zużywane przez parowanie osiągają dynamiczną równowagę, a temperatura pozostaje stała. W tym etapie zawartość wilgoci w masie glinianej maleje, a szybkość suszenia wzrasta.

2. Etap suszenia ze stałą szybkością

W tym etapie woda niezwiązana jest nadal usuwana. Ze względu na wysoką zawartość wilgoci w zielonej masie, ilość wody odparowywanej z powierzchni określa, ile wody może być uzupełnione od wewnątrz. Oznacza to, że prędkość ruchu wody wewnątrz masy (prędkość dyfuzji wewnętrznej) jest równa prędkości parowania wody na powierzchni i jest również równa prędkości dyfuzji zewnętrznej. Dlatego powierzchnia pozostaje w stanie wilgotnym. Po zakończeniu etapu suszenia ze stałą szybkością, zawartość wilgoci w materiale spada do wartości krytycznej. W tym momencie, chociaż wewnętrzna część materiału nadal zawiera wodę niezwiązaną, w warstwie powierzchniowej zaczyna pojawiać się woda związana.

3. Etap suszenia ze zmniejszającą się szybkością

W tym etapie zawartość wilgoci w surowcu maleje. Szybkość dyfuzji wewnętrznej nie nadąża za szybkością parowania wilgoci powierzchniowej i szybkością dyfuzji zewnętrznej. Powierzchnia nie pozostaje już wilgotna, a szybkość suszenia stopniowo maleje. Ze względu na zmniejszone ciepło wymagane do parowania wilgoci powierzchniowej, temperatura materiału zaczyna stopniowo wzrastać. Ciśnienie pary wodnej na powierzchni materiału jest niższe niż ciśnienie pary nasyconej w temperaturze powierzchni. Ten etap służy do usuwania wody związanej. Materiał nie ulega skurczowi objętościowemu i nie wytwarza suchych odpadów. Gdy szybkość parowania wody z materiału spada do poziomu równego zawartości wilgoci równowagowej, szybkość suszenia staje się zerowa, a proces suszenia zatrzymuje się.

Kluczowe punkty do rozważenia przy suszeniu owoców morza

1. Temperatura - Suszenie owoców morza zazwyczaj wymaga stosunkowo niskiej temperatury, aby zapobiec wpływowi wysokich temperatur na jakość suszonych produktów.

2. Wilgotność - Ogólna zawartość wilgoci w owocach morza jest stosunkowo wysoka. Dlatego kontrolowanie ilości odprowadzanej wilgoci jest ważnym czynnikiem decydującym o jakości procesu suszenia. Dodatkowo, ponieważ wilgoć w owocach morza znajduje się w tłuszczach i olejach, odwodnienie jest trudniejsze, a kontrolowanie prędkości odwodnienia jest kluczowe.

3. Czas suszenia - Proces suszenia owoców morza zazwyczaj trwa stosunkowo długo. Szybkie suszenie zazwyczaj pogarsza jakość suszonego produktu.

4. Kolor - Utrzymanie koloru suszonych owoców morza jest niezwykle ważne.

5. Cyrkulacja powietrza - W przypadku suszenia produktów z owoców morza zazwyczaj wymagana jest stosunkowo duża ilość cyrkulującego powietrza, a prędkość powietrza powinna być również stosunkowo wysoka, aby zapobiec pozostawaniu pary wodnej na powierzchni materiałów.

Drewno zawiera pewną ilość wilgoci. Ilość wilgoci w drewnie zależy od gatunku drzewa, wieku drzewa i sezonu pozyskiwania. Aby zapewnić jakość drewna i wyrobów drewnianych oraz przedłużyć ich żywotność, należy podjąć odpowiednie środki w celu zmniejszenia zawartości wilgoci (wilgotności właściwej) w drewnie do pewnego poziomu. Aby obniżyć zawartość wilgoci w drewnie, należy zwiększyć temperaturę drewna, powodując odparowanie i przemieszczanie się wilgoci na zewnątrz. Przy określonej prędkości przepływu powietrza wilgoć szybko opuszcza drewno, osiągając cel suszenia. Aby zapewnić jakość wysuszonego drewna, należy również kontrolować wilgotność medium suszącego (takiego jak obecnie powszechnie stosowane gorące powietrze), aby osiągnąć efekt szybkiego i wysokiej jakości suszenia drewna.

Aktualny stan suszenia tub papierowych / rolek papierowych

Duże fabryki w większości wykorzystują piece utwardzające z ogrzewaniem elektrycznym, które zużywają dużo energii elektrycznej i generują wysokie koszty.

2. Metoda suszenia z ogrzewaniem elektrycznym charakteryzuje się stosunkowo wysoką temperaturą, która może łatwo spowodować nierównomierne nagrzewanie tuby papierowej/wałka papierowego, prowadząc do deformacji, rozwarstwienia i delaminacji, a w cięższych przypadkach nawet do sklejania lub pożaru.

3. Żywotność typowego elementu grzejnego wynosi od trzech do pięciu miesięcy, co wymaga częstych napraw i wymian.

4. Niektóre fabryki wykorzystują parę do suszenia. Ze względu na niewłaściwą kontrolę temperatury pary, łatwo może dojść do zbyt wysokiego wzrostu temperatury, co skutkuje problemami z jakością podczas procesu suszenia.

5. Małe fabryki stosują metody takie jak suszenie naturalne na słońcu lub suszenie na powietrzu. Cykl produkcyjny jest długi, a wydajność niska. Są one w dużym stopniu uzależnione od pogody i nie mogą prowadzić ciągłej produkcji. Intensywność pracy jest wysoka, a jakość suszenia jest trudna do skutecznego kontrolowania.

Kilka ważnych kwestii

1. Temperatura - Temperatura suszenia tub papierowych jest stosunkowo wysoka, zazwyczaj powyżej 45℃.

2. Wilgotność - Tuba papierowa zawiera stosunkowo niską zawartość wilgoci. Używany jest klej do laminowania tub papierowych i do celów klejenia. Kontrolowanie usuwania wilgoci może pomóc w oszczędzaniu energii.

3. Czas suszenia - Ogólny czas suszenia w procesie ciągłym wynosi zazwyczaj od 8 do 10 godzin; jest on znacząco uzależniony od średnicy i grubości tuby papierowej, a także od właściwości kleju.

4. Prostota/Okrągłość - Dla wielu produktów w postaci tub papierowych, utrzymanie prostoty i okrągłości tuby papierowej po wysuszeniu jest niezwykle ważne; podczas procesu suszenia należy kontrolować deformację w kierunku osiowym i promieniowym tuby papierowej.

5. Twardość/Wytrzymałość - Jest to również ważny wskaźnik jakości tuby papierowej.