허브 건조 과정에서 주요 문제점 중 하나는 수분 함량이 70% 이상으로 높다는 것입니다. 수확, 운송, 보관 및 판매 과정에서 제대로 처리되지 않으면 재료가 부패하기 쉽습니다. 특히 열대 및 아열대 지역에서는 손실률이 35%~45%에 달할 것으로 추정됩니다.

나이스다 건조 및 제습기 건조 솔루션의 장점

(1) 완전 자동 제어 시스템은 다양한 제품의 공정 요구 사항에 따라 최적의 건조 온도와 습도를 선택할 수 있어, 다른 건조 방법에서 발생하는 긴 건조 시간, 고온 및 높은 에너지 소비와 같은 문제를 완전히 해결합니다. 이는 비교할 수 없는 우수성을 가지고 있습니다.

(2) 고효율 원심 팬을 사용하여 강력한 공기력, 균일한 공기 흐름 분포 및 낮은 소음을 보장합니다. 이를 통해 재료가 고르고 빠르게 건조될 수 있습니다.

(3) 건조 과정 중 재료의 변형, 균열, 변색, 부패, 산화 또는 손상이 발생하지 않습니다. 건조가 철저하며 건조 후 재수화성이 좋습니다. 영양 성분 손실이 최소화됩니다. 보관 기간이 길고, 건조 제품의 색상, 향, 맛, 모양 및 활성 성분을 보다 효과적으로 보호합니다.

(4) 장치의 전체 설계가 통합되어 있어 현장에서 파이프라인과 전원 공급 장치만 연결하면 바로 사용할 수 있습니다. 작동이 편리합니다. 매개변수를 설정하면 자동 제어가 가능하며 신뢰성이 높습니다.

(5) 투자 비용이 적고 결과가 빠릅니다. 기존 가마, 차고 등을 개조하여 사용할 수 있으며, 토지 면적을 절약하기 위해 이전할 수도 있습니다. 간단하고 편리합니다.

일정 속도 건조 단계

나이시다 고온 건조기는 예열에 약 5-6시간이 소요됩니다. 숙성실에 넣은 후 2시간 이내에 온도가 60℃에 도달합니다. 목적은 신선한 소시지의 내부 및 외부 온도를 2시간 이내에 균일하게 만드는 것입니다. 장시간 온도 공정은 육류의 조미 및 발효 공정이기도 하며, 육류의 색상이나 풍미 변화를 제어할 수 있습니다. 예열 후 온도를 45-50℃로 조절하고 습도는 50-55% 범위 내로 유지합니다. 이 단계에서는 표면 수분이 증발하고 색상이 초기 회백색에서 옅은 빨간색으로 변합니다. 이 단계는 색상 변화 기간입니다. 그런 다음 소시지를 숙성실에서 꺼내 머리와 꼬리를 반대로 걸고 다시 숙성실에 넣어 소시지의 두 번째 건조 공정 단계에 들어갑니다.

2. 감속 건조 단계

이 공정은 15~18시간 동안 지속되며, 착색 단계와 수축 고정 단계의 두 단계로 나뉩니다. 착색 단계에서는 4~6시간 동안 온도를 52~54℃로 제어하고 습도는 45%로 유지합니다. 소시지는 점차 옅은 빨간색에서 밝은 빨간색으로 변하고 케이싱이 수축하기 시작합니다. 케이싱 표면에 단단한 껍질이 형성되는 것을 방지하기 위해 착색 단계 후 환기 냉각 방법을 사용하여 처리해야 합니다. 건조 제습기는 가열을 중지하고 배기구를 열어 뜨겁고 습한 공기를 배출하며 찬 공기를 추가하여 찬 공기 건조를 수행합니다. 이렇게 하면 소시지 표면 온도가 빠르게 떨어져 소시지 내부의 수분이 표면으로 이동하는 데 도움이 됩니다. 수축 고정 단계는 수축 고정 단계의 두 부분으로 나뉩니다. 11-12시간 동안 지속됩니다. 이 기간 동안 소시지 내부의 수분량이 계속 감소하고 소시지가 상당히 수축합니다. 표면이 고르지 않게 나타납니다. 전반적인 모양이 기본적으로 결정됩니다. 수축 고정 중간 단계, 즉 수축 고정 시작 후 5-6시간 후에 30분간의 찬 공기 냉각 방법을 사용하여 표면 수분 증발과 내부 수분 이동 간의 모순을 완화합니다. 수축 고정 종료 시 완료됩니다.

3. 급속 건조 단계

이 단계에서는 건조 속도를 제한하는 결정 요인이 온도입니다. 건조 속도를 높이기 위해 온도를 55-60℃로 올리고 건조 시간은 22-24시간으로 제어합니다. 상대 습도는 약 35%로 유지하고 소시지의 최종 건조 수분 함량은 17% 미만으로 제어합니다.

수공예품 건조 과정

세라믹 수공예품의 건조 기술은 일반적으로 열풍 건조 방식을 채택합니다. 에너지원은 천연가스 연소, 석탄 연소, 전기로 등이 있습니다. 그러나 건조 과정이 길어 자본 회전이 느리고 균일성이 약간 떨어지며, 세라믹 건조 가마는 바닥 면적이 넓고 에너지 소비가 많습니다. 열풍 급속 건조 방식은 세라믹 조각의 종류와 건조 정도에 따라 건조 분위기를 변경하여 항상 최적의 건조 분위기를 유지함으로써 건조 속도를 높입니다. 자동 온도 및 습도 조절 급속 건조 챔버는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다:

공간은 작지만, 매개변수 조정 시 응답이 빠르고 정확도가 높습니다.

② 원자재 상태에 따라 다른 건조 곡선을 설정할 수 있습니다.

③ 산업용 제어 컴퓨터로 제어되어 자동화 수준이 높고 인적 오류 요인을 줄입니다. 원자재의 건조 속도가 빠릅니다. 이 시스템은 하우징 구조, 열풍로, 공기 분배 시스템, 교반 시스템, 제어 시스템, 습도 시스템의 여섯 부분으로 구성됩니다.

세라믹 본체의 수분 함량은 일반적으로 5%에서 25% 사이입니다. 본체의 수분은 평형 수분과 자유 수분으로 구성됩니다. 특정 공기 조건 하에서 건조의 한계는 본체가 평형 수분에 도달하도록 하는 것입니다. 평형수는 결합수의 일부입니다. 그 양은 건조 매체의 온도와 상대 습도에 따라 달라집니다. 결합수가 제거되면 본체의 부피가 수축하지 않아 비교적 안전합니다.

안정적인 건조 조건 하에서 원자재의 표면 온도, 수분 함량, 건조 속도 및 시간 사이에는 일정한 관계가 있습니다. 이 관계의 변화 특성을 기반으로 건조 과정은 가열 단계, 정속 건조 단계, 감속 건조 단계의 세 단계로 나눌 수 있습니다.

가열 단계

건조 매체가 단위 시간당 점토 본체 표면으로 전달하는 열이 표면 수분 증발에 소비되는 열보다 크기 때문에, 가열된 표면의 온도는 건조 매체의 습구 온도와 같아질 때까지 점차 증가합니다. 이때 표면에서 얻는 열과 증발에 소비되는 열이 동적 평형에 도달하고 온도는 일정하게 유지됩니다. 이 단계 동안 점토 본체의 수분 함량은 감소하고 건조 속도는 증가합니다.

2. 정속 건조 단계

이 단계 동안 비결합수가 계속 배출됩니다. 녹색 본체의 수분 함량이 높기 때문에 표면에서 증발하는 물의 양이 내부에서 보충될 수 있는 물의 양을 결정합니다. 즉, 본체 내부의 물 이동 속도(내부 확산 속도)는 표면에서의 물 증발 속도와 같고 외부 확산 속도와도 같습니다. 따라서 표면은 습한 상태를 유지합니다. 정속 건조 단계가 끝나면 재료의 수분 함량이 임계값까지 떨어집니다. 이때 재료 내부에는 비결합수가 포함되어 있지만, 표면층에는 결합수가 나타나기 시작합니다.

3. 감속 건조 단계

이 단계 동안 원자재의 수분 함량이 감소합니다. 내부 확산 속도가 표면 수분 증발 속도와 외부 확산 속도를 따라가지 못합니다. 표면은 더 이상 습한 상태를 유지하지 못하고 건조 속도가 점차 감소합니다. 표면 수분 증발에 필요한 열이 감소함에 따라 재료 온도가 점차 상승하기 시작합니다. 재료 표면의 물 증기압은 표면 온도에서의 포화 증기압보다 낮습니다. 이 단계는 결합수를 제거하기 위한 것입니다. 재료는 부피 수축을 겪지 않으며 건조 폐기물을 생성하지 않습니다. 재료의 물 증발 속도가 평형 수분 함량과 같아질 때까지 감소하면 건조 속도는 0이 되고 건조 과정은 중단됩니다.