L'un des problèmes clés lors du séchage des herbes est leur teneur élevée en humidité, généralement supérieure à 70 %. Pendant les processus et les étapes de cueillette, de transport, de stockage et de vente, si les matériaux ne sont pas manipulés correctement, ils sont sujets à la détérioration et à la détérioration. Surtout dans les régions tropicales et subtropicales, on estime que le taux de perte peut atteindre 35 % à 45 %.

Les avantages de la solution de séchage de la machine de séchage et de déshumidification Naisda

(1) Le système de contrôle entièrement automatique peut sélectionner la température et l'humidité de séchage optimales en fonction des exigences du processus des différents produits, résolvant complètement les problèmes tels que le long temps de séchage, la température élevée et la consommation d'énergie élevée qui existent dans d'autres méthodes de séchage. Il a une supériorité inégalée.

(2) L'utilisation de ventilateurs centrifuges à haute efficacité garantit une force d'air puissante, une distribution uniforme du flux d'air et un faible bruit. Cela permet au matériau de sécher uniformément et rapidement.

(3) Pendant le processus de séchage, le matériau ne se déforme pas, ne se fissure pas, ne change pas de couleur, ne se détériore pas, ne s'oxyde pas et ne se gâte pas. Le séchage est complet et la propriété de réhydratation après séchage est bonne. La perte de composants nutritionnels est minimale. La période de stockage est longue et il protège plus efficacement la couleur, l'arôme, le goût, la forme et les ingrédients actifs du produit séché.

(4) La conception globale de l'unité est intégrée et elle peut être mise en service en connectant simplement les tuyaux et l'alimentation électrique sur site. L'opération est pratique. Une fois les paramètres définis, un contrôle automatique peut être réalisé et la fiabilité est élevée.

(5) Il nécessite moins d'investissement et donne des résultats rapides. Il peut être transformé en utilisant d'anciens fours, garages, etc., et peut être déplacé pour économiser de l'espace au sol. C'est simple et pratique.

Étape de séchage à vitesse constante

Le séchoir haute température Naisida prend environ 5 à 6 heures pour chauffer. Après avoir été placé dans la chambre de maturation, la température atteint 60℃ en deux heures. Le but est de faire atteindre aux saucisses fraîches une température interne et externe uniforme en 2 heures. Le processus à température prolongée est également un processus d'assaisonnement et de fermentation pour la viande, qui peut empêcher la viande de changer de couleur ou de saveur. Après le préchauffage, la température est ajustée à 45-50℃, et l'humidité est comprise entre 50-55%. Pendant cette étape, l'humidité de surface s'est évaporée et la couleur passe du gris-blanc initial à un rouge clair. Cette étape est la période de changement de couleur. Ensuite, les saucisses sont retirées de la chambre de maturation, leurs têtes et queues sont inversées et suspendues, puis elles sont renvoyées dans la chambre de maturation pour entrer dans la deuxième étape du processus de séchage des saucisses.

2. Étape de séchage décéléré

Le processus dure de 15 à 18 heures, divisé en deux étapes : l'étape de coloration et l'étape de contraction et de fixation. Pendant l'étape de coloration, la température est contrôlée à 52-54℃ pendant 4-6 heures, avec une humidité maintenue à 45%. La saucisse passe progressivement du rouge clair au rouge vif, et le boyau commence à se contracter. Pour éviter la formation d'une croûte dure à la surface du boyau, après l'étape de coloration, des méthodes de refroidissement par ventilation doivent être utilisées pour le traitement. Le déshumidificateur de séchage arrête de chauffer, le port d'échappement est ouvert pour évacuer l'air chaud et humide, et de l'air froid est ajouté pour un séchage à l'air froid. Cela peut provoquer une chute rapide de la température de surface de la saucisse, facilitant la migration de l'humidité de l'intérieur vers la surface. L'étape de contraction et de fixation est divisée en deux parties : l'étape de contraction et de fixation. Elle dure 11-12 heures. Pendant cette période, la quantité d'eau à l'intérieur de la saucisse continue de diminuer et la saucisse se contracte de manière significative. La surface apparaît irrégulière. La forme générale est pratiquement déterminée. Au milieu de l'étape de contraction et de fixation, c'est-à-dire 5-6 heures après le début de la contraction et de la fixation, une méthode de refroidissement à l'air froid d'une demi-heure est adoptée pour atténuer la contradiction entre l'évaporation de l'eau de surface et la migration de l'eau interne. À la fin de la contraction et de la fixation, le processus est terminé.

3. Étape de séchage rapide

Dans cette étape, le facteur déterminant qui limite la vitesse de séchage est la température. Pour augmenter la vitesse de séchage, la température est augmentée à 55-60℃ et le temps de séchage est contrôlé à 22-24 heures. L'humidité relative est maintenue autour de 35% et la teneur en humidité finale de la saucisse est contrôlée en dessous de 17%.

La teneur en humidité des pâtes céramiques varie généralement de 5 % à 25 %. L'humidité de la pâte se compose d'humidité d'équilibre et d'humidité libre. Dans certaines conditions atmosphériques, la limite de séchage consiste à amener la pâte à l'humidité d'équilibre. L'eau d'équilibre fait partie de l'eau liée. Sa quantité dépend de la température et de l'humidité relative du milieu de séchage. Lorsque l'eau liée est éliminée, le volume de la pâte ne se contracte pas, ce qui est relativement sûr.

Dans des conditions de séchage stables, il existe une certaine relation entre la température de surface, la teneur en humidité, la vitesse de séchage et le temps de la matière première. Sur la base des caractéristiques changeantes de cette relation, le processus de séchage peut être divisé en trois étapes : étape de chauffage, étape de séchage à vitesse constante et étape de séchage décéléré.

Étape de chauffage

Étant donné que la chaleur transférée par le milieu de séchage à la surface de la pâte d'argile par unité de temps est supérieure à la chaleur consommée par l'évaporation de l'humidité de surface, la température de la surface chauffée augmente progressivement jusqu'à égaler la température du thermomètre mouillé du milieu de séchage. À ce stade, la chaleur gagnée par la surface et la chaleur consommée par l'évaporation atteignent un équilibre dynamique, et la température reste constante. Pendant cette étape, la teneur en humidité de la pâte d'argile diminue et la vitesse de séchage augmente.

2. Étape de séchage à vitesse constante

Pendant cette étape, l'eau non liée continue d'être évacuée. En raison de la teneur élevée en humidité du corps cru, la quantité d'eau évaporée de la surface détermine la quantité d'eau qui peut être réapprovisionnée en interne. C'est-à-dire que la vitesse de mouvement de l'eau à l'intérieur du corps (vitesse de diffusion interne) est égale à la vitesse d'évaporation de l'eau à la surface et est également égale à la vitesse de diffusion externe. Par conséquent, la surface reste humide. Lorsque l'étape de séchage à vitesse constante se termine, la teneur en humidité du matériau tombe à la valeur critique. À ce stade, bien que la partie interne du matériau contienne encore de l'eau non liée, de l'eau liée commence à apparaître dans la couche de surface.

3. Étape de séchage décéléré

Pendant cette étape, la teneur en humidité de la matière première diminue. Le taux de diffusion interne ne peut pas suivre le taux d'évaporation de l'humidité de surface et le taux de diffusion externe. La surface n'est plus humide et le taux de séchage diminue progressivement. En raison de la réduction de la chaleur nécessaire à l'évaporation de l'humidité de surface, la température du matériau commence à augmenter progressivement. La pression de vapeur de l'eau à la surface du matériau est inférieure à la pression de vapeur saturée à la température de surface. Cette étape sert à éliminer l'eau liée. Le matériau ne subit pas de contraction volumique et ne produit pas de déchets secs. Lorsque le taux d'évaporation de l'eau du matériau diminue jusqu'à égaler la teneur en humidité d'équilibre, le taux de séchage devient nul et le processus de séchage s'arrête.

Les points clés à considérer lors du séchage des produits de la mer

1. Température - Le séchage des produits de la mer nécessite généralement une température relativement basse pour éviter que des températures élevées n'affectent la qualité des produits séchés.

2. Humidité - La teneur en humidité générale des produits de la mer est relativement élevée. Par conséquent, le contrôle de la quantité d'humidité évacuée est un facteur important pour déterminer la qualité du processus de séchage. De plus, comme l'humidité des produits de la mer est contenue dans les graisses et les huiles, la déshydratation est plus difficile et le contrôle de la vitesse de déshydratation est crucial.

3. Temps de séchage - Le processus de séchage des produits de la mer prend généralement un temps relativement long. Un séchage rapide compromettrait généralement la qualité du produit séché.

4. Couleur - Il est de la plus haute importance de maintenir la couleur des produits de la mer séchés.

5. Air circulant - Pour le séchage des produits de la mer, une quantité relativement importante d'air circulant est généralement nécessaire, et la vitesse de l'air doit également être relativement élevée pour éviter que la vapeur d'eau ne reste à la surface des matériaux.

Le bois contient une certaine quantité d'humidité. La quantité d'humidité dans le bois varie en fonction de l'espèce d'arbre, de l'âge de l'arbre et de la saison de récolte. Pour garantir la qualité du bois et des produits en bois et prolonger leur durée de vie, des mesures appropriées doivent être prises pour réduire la teneur en humidité (humidité spécifique) du bois à un certain niveau. Pour abaisser la teneur en humidité du bois, la température du bois doit être augmentée, provoquant l'évaporation et le déplacement de l'humidité vers l'extérieur. Avec un certain débit d'air, l'humidité quitte rapidement le bois pour atteindre le but du séchage. Pour garantir la qualité du bois séché, l'humidité du milieu de séchage (tel que l'air humide couramment utilisé actuellement) doit également être contrôlée pour obtenir l'effet d'un séchage rapide et de haute qualité du bois.

État actuel du séchage des tubes en carton / bobines en carton

Les grandes usines utilisent principalement des étuves chauffées électriquement, ce qui consomme beaucoup d'électricité et entraîne des coûts élevés.

2. La méthode de séchage par chauffage électrique a une température relativement élevée, ce qui peut facilement provoquer un chauffage inégal du tube en carton/mandrin en carton, entraînant une déformation, une stratification et un délaminage, voire un gommage ou un incendie dans les cas graves.

3. La durée de vie d'un élément chauffant typique est de trois à cinq mois, et des réparations et remplacements fréquents sont nécessaires.

4. Certaines usines utilisent de la vapeur pour le séchage. En raison d'un contrôle inadéquat de la température de la vapeur, il est facile de provoquer une montée trop élevée de la température, entraînant des problèmes de qualité pendant le processus de séchage.

5. Les petites usines utilisent des méthodes telles que le séchage au soleil naturel ou le séchage à l'air. Le cycle de production est long et l'efficacité est faible. Elles sont fortement affectées par la météo et ne peuvent pas effectuer de production continue. L'intensité du travail est élevée et la qualité du séchage est difficile à contrôler efficacement.

Plusieurs problèmes importants

1. Température - La température de séchage des tubes en carton est relativement élevée, généralement supérieure à 45℃.

2. Humidité - Les tubes en carton contiennent une teneur en humidité relativement faible. La colle utilisée pour le laminage des tubes en carton et pour le collage est présente. Le contrôle de l'élimination de l'humidité peut aider à économiser de l'énergie.

3. Temps de séchage - Le temps de séchage général pour un processus continu est généralement compris entre 8 et 10 heures ; cela est considérablement influencé par le diamètre et l'épaisseur du tube en carton, ainsi que par les propriétés de la colle.

4. Rectitude/Circularité - Pour de nombreux produits en tubes en carton, le maintien de la rectitude et de la circularité du tube en carton après séchage est de la plus haute importance ; pendant le processus de séchage, la déformation dans les directions axiale et radiale du tube en carton doit être contrôlée.

5. Dureté/Résistance - C'est également un indicateur important de la qualité du tube en carton.