یکی از مسائل کلیدی در فرآیند خشک کردن گیاهان، رطوبت بالای آن‌هاست که معمولاً بیش از ۷۰٪ است. در مراحل برداشت، حمل و نقل، انبارداری و فروش، در صورت عدم رسیدگی صحیح، مواد مستعد فساد و خرابی هستند. به ویژه در مناطق گرمسیری و نیمه‌گرمسیری، تخمین زده می‌شود که نرخ ضایعات می‌تواند به ۳۵٪ تا ۴۵٪ برسد.

مزایای راهکار خشک کردن با دستگاه خشک‌کن و رطوبت‌گیر نایسدا

(۱) سیستم کنترل کاملاً خودکار می‌تواند دمای و رطوبت بهینه خشک کردن را بر اساس الزامات فرآیند محصولات مختلف انتخاب کند و به طور کامل مشکلات زمان طولانی خشک کردن، دمای بالا و مصرف انرژی زیاد موجود در سایر روش‌های خشک کردن را حل کند. این دستگاه برتری بی‌نظیری دارد.

(۲) استفاده از فن‌های سانتریفیوژ با راندمان بالا، نیروی هوای قوی، توزیع یکنواخت جریان هوا و صدای کم را تضمین می‌کند. این امر باعث می‌شود مواد به طور یکنواخت و سریع خشک شوند.

(۳) در طول فرآیند خشک کردن، مواد تغییر شکل نمی‌دهند، ترک نمی‌خورند، رنگشان عوض نمی‌شود، فاسد نمی‌شوند، اکسید نمی‌شوند یا خراب نمی‌شوند. خشک شدن کامل است و خاصیت آب‌گیری مجدد پس از خشک شدن خوب است. از دست دادن اجزای مغذی حداقل است. دوره نگهداری طولانی است و رنگ، عطر، طعم، شکل و مواد فعال محصول خشک شده را به طور مؤثرتری حفظ می‌کند.

(۴) طراحی کلی دستگاه یکپارچه است و با اتصال لوله‌ها و منبع تغذیه در محل، قابل استفاده است. عملیات راحت است. پس از تنظیم پارامترها، کنترل خودکار قابل دستیابی است و قابلیت اطمینان بالا است.

(۵) سرمایه‌گذاری کمتری نیاز دارد و نتایج سریعی به بار می‌آورد. می‌توان با استفاده از کوره‌های قدیمی، گاراژها و غیره تبدیل کرد و برای صرفه‌جویی در مساحت زمین قابل جابجایی است. ساده و راحت است.

مرحله خشک کردن با سرعت ثابت

خشک‌کن دمای بالای نایسیدا حدود 5 تا 6 ساعت طول می‌کشد تا گرم شود. پس از قرار گرفتن در اتاق عمل‌آوری، دما در عرض دو ساعت به 60 درجه سانتی‌گراد می‌رسد. هدف این است که سوسیس‌های تازه در عرض 2 ساعت به دمای داخلی و خارجی یکنواخت برسند. فرآیند دمای طولانی نیز یک فرآیند طعم‌دهی و تخمیر برای گوشت است که می‌تواند از تغییر رنگ یا طعم گوشت جلوگیری کند. پس از پیش‌گرمایش، دما به 45-50 درجه سانتی‌گراد تنظیم می‌شود و رطوبت در محدوده 50-55% قرار می‌گیرد. در این مرحله، رطوبت سطح تبخیر شده و رنگ از خاکستری-سفید اولیه به قرمز روشن تغییر می‌کند. این مرحله دوره تغییر رنگ است. سپس، سوسیس‌ها از اتاق عمل‌آوری خارج شده، سر و دم آن‌ها معکوس و آویزان می‌شوند و دوباره به اتاق عمل‌آوری فرستاده می‌شوند تا وارد مرحله دوم فرآیند خشک کردن سوسیس‌ها شوند.

2. مرحله خشک کردن با سرعت کاهشی

این فرآیند 15 تا 18 ساعت طول می‌کشد و به دو مرحله تقسیم می‌شود: مرحله رنگ‌دهی و مرحله انقباض و تثبیت. در طول مرحله رنگ‌دهی، دما برای 4 تا 6 ساعت روی 52-54 درجه سانتی‌گراد کنترل می‌شود و رطوبت در 45% حفظ می‌گردد. سوسیس به تدریج از قرمز روشن به قرمز درخشان تغییر رنگ می‌دهد و پوسته شروع به انقباض می‌کند. برای جلوگیری از تشکیل یک لایه سخت روی سطح پوسته، پس از مرحله رنگ‌دهی، باید از روش‌های خنک‌سازی با تهویه استفاده شود. رطوبت‌گیر خشک‌کن از گرمایش متوقف می‌شود، دریچه خروجی برای تخلیه هوای گرم و مرطوب باز می‌شود و هوای سرد برای خشک کردن با هوای سرد اضافه می‌شود. این کار باعث می‌شود دمای سطح سوسیس به سرعت کاهش یابد و مهاجرت رطوبت از قسمت داخلی به سطح تسهیل شود. مرحله انقباض و تثبیت به دو بخش تقسیم می‌شود: مرحله انقباض و تثبیت. این مرحله 11 تا 12 ساعت طول می‌کشد. در این دوره، میزان آب در داخل سوسیس همچنان کاهش می‌یابد و سوسیس به طور قابل توجهی منقبض می‌شود. سطح آن ناهموار به نظر می‌رسد. شکل کلی اساساً تعیین می‌شود. در میانه مرحله انقباض و تثبیت، یعنی 5 تا 6 ساعت پس از شروع انقباض و تثبیت، از روش خنک‌سازی با هوای سرد به مدت نیم ساعت برای کاهش تضاد بین تبخیر آب سطح و مهاجرت آب داخلی استفاده می‌شود. در پایان مرحله انقباض و تثبیت، کار به اتمام می‌رسد.

3. مرحله خشک کردن سریع

در این مرحله، عامل تعیین‌کننده که سرعت خشک شدن را محدود می‌کند، دما است. برای افزایش سرعت خشک شدن، دما به 55-60 درجه سانتی‌گراد افزایش می‌یابد و زمان خشک شدن در 22-24 ساعت کنترل می‌شود. رطوبت نسبی در حدود 35% حفظ می‌شود و میزان رطوبت نهایی خشک شدن سوسیس زیر 17% کنترل می‌شود.

فرآیند خشک کردن صنایع دستی

فناوری خشک کردن صنایع دستی سرامیکی به طور کلی از روش خشک کردن با هوای گرم استفاده می‌کند. منابع انرژی شامل احتراق گاز طبیعی، احتراق زغال سنگ و کوره‌های برقی است. با این حال، فرآیند خشک کردن طولانی است که منجر به گردش کند سرمایه، یکنواختی نسبتاً ضعیف می‌شود و کوره خشک کردن سرامیک مساحت زیادی را اشغال کرده و مصرف انرژی بالایی دارد. روش خشک کردن سریع با هوای گرم، اتمسفر خشک کردن را بر اساس انواع مختلف قطعات سرامیکی و درجه خشک شدن آن‌ها تغییر می‌دهد و همیشه اتمسفر خشک کردن بهینه را برای افزایش سرعت خشک کردن حفظ می‌کند. اتاق خشک کردن سریع با تنظیم خودکار دما و رطوبت دارای ویژگی‌های زیر است:

فضا کوچک است، اما پاسخ‌دهی سریع و دقت بالایی در تنظیم پارامترها دارد.

② منحنی‌های خشک کردن مختلف را می‌توان بر اساس وضعیت مواد اولیه تنظیم کرد.

③ این سیستم که توسط کامپیوترهای کنترل صنعتی کنترل می‌شود، درجه بالایی از اتوماسیون دارد و عوامل خطای انسانی را کاهش می‌دهد. سرعت خشک شدن مواد اولیه بالا است. این سیستم از شش بخش تشکیل شده است: ساختار پوسته، کوره هوای گرم، سیستم توزیع هوا، سیستم همزن، سیستم کنترل و سیستم رطوبت.

محتوای رطوبت بدنه‌های سرامیکی به طور کلی بین 5% تا 25% است. رطوبت بدنه شامل رطوبت تعادلی و رطوبت آزاد است. تحت شرایط هوای معین، حد خشک کردن این است که بدنه به رطوبت تعادلی برسد. آب تعادلی بخشی از آب پیوندی است. مقدار آن به دما و رطوبت نسبی محیط خشک کننده بستگی دارد. هنگامی که آب پیوندی حذف می‌شود، حجم بدنه منقبض نمی‌شود که نسبتاً ایمن است.

تحت شرایط خشک کردن پایدار، رابطه مشخصی بین دمای سطح، محتوای رطوبت، سرعت خشک شدن و زمان مواد اولیه وجود دارد. بر اساس ویژگی‌های تغییر این رابطه، فرآیند خشک کردن را می‌توان به سه مرحله تقسیم کرد: مرحله گرمایش، مرحله خشک شدن با سرعت ثابت و مرحله خشک شدن با سرعت کاهشی.

مرحله گرمایش

از آنجایی که گرمای منتقل شده توسط محیط خشک کننده به سطح بدنه گلی در واحد زمان بیشتر از گرمای مصرفی برای تبخیر رطوبت سطح است، دمای سطح گرم شده به تدریج افزایش می‌یابد تا زمانی که با دمای حباب مرطوب محیط خشک کننده برابر شود. در این نقطه، گرمای جذب شده توسط سطح و گرمای مصرفی برای تبخیر به تعادل پویایی می‌رسند و دما ثابت می‌ماند. در طول این مرحله، محتوای رطوبت بدنه گلی کاهش یافته و سرعت خشک شدن افزایش می‌یابد.

2. مرحله خشک شدن با سرعت ثابت

در طول این مرحله، آب غیر پیوندی همچنان تخلیه می‌شود. به دلیل محتوای رطوبت بالای بدنه خام، مقدار آبی که از سطح تبخیر می‌شود تعیین کننده میزان آبی است که می‌تواند از داخل تأمین شود. یعنی سرعت حرکت آب در داخل بدنه (سرعت نفوذ داخلی) برابر با سرعت تبخیر آب در سطح و همچنین برابر با سرعت نفوذ خارجی است. بنابراین، سطح در حالت مرطوب باقی می‌ماند. هنگامی که مرحله خشک شدن با سرعت ثابت به پایان می‌رسد، محتوای رطوبت ماده به مقدار بحرانی کاهش می‌یابد. در این نقطه، اگرچه قسمت داخلی ماده هنوز حاوی آب غیر پیوندی است، آب پیوندی در لایه سطحی شروع به ظاهر شدن می‌کند.

3. مرحله خشک شدن با سرعت کاهشی

در طول این مرحله، محتوای رطوبت مواد اولیه کاهش می‌یابد. سرعت نفوذ داخلی نمی‌تواند با سرعت تبخیر رطوبت سطح و سرعت نفوذ خارجی همگام شود. سطح دیگر مرطوب باقی نمی‌ماند و سرعت خشک شدن به تدریج کاهش می‌یابد. به دلیل کاهش گرمای مورد نیاز برای تبخیر رطوبت سطح، دمای ماده به تدریج شروع به افزایش می‌کند. فشار بخار آب روی سطح ماده کمتر از فشار بخار اشباع در دمای سطح است. این مرحله برای حذف آب پیوندی است. ماده دچار انقباض حجمی نمی‌شود و ضایعات خشک تولید نمی‌کند. هنگامی که سرعت تبخیر آب ماده به حدی کاهش می‌یابد که با محتوای رطوبت تعادلی برابر شود، سرعت خشک شدن صفر شده و فرآیند خشک شدن متوقف می‌شود.

نکات کلیدی که باید در خشک کردن غذاهای دریایی در نظر گرفت

۱. دما - خشک کردن غذاهای دریایی به طور کلی نیازمند دمای نسبتاً پایین است تا از تأثیر دماهای بالا بر کیفیت محصولات خشک شده جلوگیری شود.

۲. رطوبت - محتوای رطوبت کلی غذاهای دریایی نسبتاً بالا است. بنابراین، کنترل میزان تخلیه رطوبت یک عامل مهم در تعیین کیفیت فرآیند خشک کردن است. علاوه بر این، از آنجایی که رطوبت در غذاهای دریایی در چربی‌ها و روغن‌ها وجود دارد، آب‌زدایی دشوارتر است و کنترل سرعت آب‌زدایی بسیار مهم است.

۳. زمان خشک کردن - فرآیند خشک کردن غذاهای دریایی معمولاً زمان نسبتاً طولانی را می‌طلبد. خشک کردن سریع به طور کلی کیفیت محصول خشک شده را به خطر می‌اندازد.

۴. رنگ - حفظ رنگ غذاهای دریایی خشک شده از اهمیت بالایی برخوردار است.

۵. هوای در گردش - برای خشک کردن محصولات غذایی دریایی، معمولاً مقدار نسبتاً زیادی هوای در گردش مورد نیاز است و سرعت هوا نیز باید نسبتاً بالا باشد تا از باقی ماندن بخار آب بر روی سطح مواد جلوگیری شود.

چوب حاوی مقدار معینی رطوبت است. میزان رطوبت موجود در چوب بسته به گونه درخت، سن درخت و فصل برداشت متفاوت است. برای اطمینان از کیفیت چوب و محصولات چوبی و افزایش طول عمر آنها، باید اقدامات مناسبی برای کاهش میزان رطوبت (رطوبت ویژه) در چوب تا سطح معینی انجام شود. برای کاهش میزان رطوبت چوب، باید دمای چوب افزایش یابد و باعث تبخیر و خروج رطوبت از چوب شود. در سرعت جریان هوای معین، رطوبت به سرعت از چوب خارج شده و به هدف خشک کردن دست می‌یابد. برای اطمینان از کیفیت چوب خشک شده، رطوبت محیط خشک کننده (مانند هوای مرطوب که در حال حاضر به طور گسترده استفاده می‌شود) نیز باید کنترل شود تا اثر خشک کردن سریع و با کیفیت چوب حاصل شود.

وضعیت فعلی خشک کردن لوله کاغذی / قرقره کاغذی

کارخانه‌های بزرگ عمدتاً از اتاق‌های پخت با گرمایش الکتریکی استفاده می‌کنند که برق زیادی مصرف کرده و هزینه‌های بالایی دارند.

۲. روش خشک کردن با گرمایش الکتریکی دمای نسبتاً بالایی دارد که به راحتی می‌تواند باعث گرمایش ناهموار لوله کاغذی/شفت کاغذی شود و در موارد شدید منجر به تغییر شکل، لایه‌لایه شدن و جدا شدن لایه‌ها، و حتی چسبندگی یا آتش‌سوزی شود.

۳. طول عمر یک عنصر گرمایشی معمولی سه تا پنج ماه است و نیاز به تعمیر و تعویض مکرر دارد.

۴. برخی کارخانه‌ها از بخار برای خشک کردن استفاده می‌کنند. به دلیل کنترل نامناسب دمای بخار، مستعد افزایش بیش از حد دما است که منجر به مشکلات کیفی در طول فرآیند خشک کردن می‌شود.

۵. کارخانه‌های کوچک از روش‌هایی مانند خشک کردن در آفتاب طبیعی یا خشک کردن در هوا استفاده می‌کنند. چرخه تولید طولانی و بازدهی پایین است. آنها به شدت تحت تأثیر آب و هوا قرار می‌گیرند و نمی‌توانند تولید مداوم انجام دهند. شدت کار بالا است و کنترل کیفیت خشک کردن به طور مؤثر دشوار است.

چندین مسئله مهم

۱. دما - دمای خشک کردن لوله‌های کاغذی نسبتاً بالا است، معمولاً بالاتر از ۴۵ درجه سانتی‌گراد.

۲. رطوبت - لوله‌های کاغذی دارای محتوای رطوبت نسبتاً پایینی هستند. چسب مورد استفاده برای لمینیت کردن لوله‌های کاغذی و برای اهداف اتصال وجود دارد. کنترل حذف رطوبت می‌تواند به صرفه‌جویی در مصرف انرژی کمک کند.

۳. زمان خشک کردن - زمان خشک کردن عمومی برای یک فرآیند پیوسته معمولاً بین ۸ تا ۱۰ ساعت است؛ این زمان به طور قابل توجهی تحت تأثیر قطر و ضخامت لوله کاغذی، و همچنین خواص چسب قرار می‌گیرد.

۴. صافی/گردی - برای بسیاری از محصولات لوله کاغذی، حفظ صافی و گردی لوله کاغذی پس از خشک شدن از اهمیت بالایی برخوردار است؛ در طول فرآیند خشک کردن، تغییر شکل در امتداد جهت محوری و شعاعی لوله کاغذی باید کنترل شود.

۵. سختی/استحکام - این نیز یک شاخص مهم از کیفیت لوله کاغذی است.